Facon ALU

La bauxite est utilisée comme principale matière première dans la fabrication de l’aluminium. Il s’agit d’un minéral argileux que l’on trouve dans les régions tropicales et subtropicales telles que l’Australie et les Antilles.

La bauxite est souvent extraite à quelques mètres seulement sous le niveau du sol. Il faut environ 4 à 5 tonnes de bauxite pour produire une tonne d’aluminium.

Broyage de la bauxite

Le minerai de bauxite est transporté vers des raffineries où l’argile est éliminée par lavage et la bauxite passe dans un broyeur pour produire un matériau plus homogène.

Broyage et digestion de la bauxite - production d’aluminate de sodium

Le minéral broyé est pompé dans de grands réservoirs sous pression avec une solution de soude caustique ou d’hydroxyde de sodium, et une chaleur de vapeur est appliquée. La soude caustique réagit avec les composés d’aluminium présents dans la bauxite pour produire une solution d’aluminate de sodium (également appelée "slurry"). Les résidus indésirables (également appelés boues rouges), contenant du fer, du silicium et du titane, descendent progressivement au fond de la cuve et sont éliminés.

Décantation

La solution d’aluminate de sodium passe ensuite dans des cuves de décantation à plus basse pression. La solution située en haut des réservoirs est dirigée vers le bas à travers une série de filtres pour éliminer l’excès de boue rouge. L’alumine restante passe ensuite à travers d’énormes "feuilles" ou filtres en tissu pour éliminer tous les solides présents dans la solution.

Précipitation

La solution d’aluminate de sodium est ensuite refroidie et pompée dans de grands précipitateurs (parfois aussi hauts qu’un immeuble de 6 étages). Des cristaux de semence d’hydroxyde d’aluminium sont ajoutés à la solution pour lancer le processus de précipitation. À ce stade, de grands cristaux d’aluminium se forment.

Calcination

Les cristaux sont ensuite chauffés dans des fours rotatifs à des températures supérieures à 960°C. Cela permet d’extraire les dernières impuretés et de créer une poudre blanche, appelée alumine ou oxyde d’aluminium.

RENDRE L’ALUMINIUM Actif

L’aluminium pur a des utilisations limitées, et le matériau doit être allié pour augmenter sa résistance.

Parmi les alliages courants, citons la série 6000 qui est formée avec du siliciure de magnésium pour créer un matériau résistant à la corrosion, solide et usinable.

L’aluminium liquide est ensuite traité selon trois méthodes :

L’extrusion :

Il s’agit d’une méthode largement utilisée pour créer un profilé à section transversale fixe. Le lingot d’alliage d’aluminium est chauffé à 350-500°C, puis poussé par une presse hydraulique à travers une filière. Le matériau est ensuite refroidi et étiré pour éliminer toute tension. Ce procédé polyvalent est utilisé pour créer de nombreux produits de balustrade BA Systems, tels que le canal ICE de la base de la balustrade sans cadre B40.

Laminage :

L’alliage d’aluminium est coulé en grandes poutres rectangulaires, jusqu’à 9 mètres de long. Les poutres en aluminium malléable peuvent ensuite être laminées en fines feuilles. Celles-ci sont utilisées pour les canettes de boisson et les feuilles d’aluminium et peuvent être laminées jusqu’à une épaisseur de 0,006 mm.

Alliages de fonderie :

Ils peuvent être exploités par la coulée en chambre froide. Le métal est chauffé dans un four, puis introduit dans la matrice à l’aide d’un piston hydraulique. La matrice façonne alors l’aluminium à la forme requise. Ce procédé est utilisé pour de nombreuses applications, notamment dans les industries aérospatiale et électronique.

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